一、是非题（在题后括号内，正确的画○，错误的画×）
1.1 渗透检测适用于表面、近表面缺陷的检测。 ( )
1.2 渗透检测缺陷显示方式为渗透剂的回渗。 ( )
1.3 外场使用中的工件进行渗透检测，一般都使用高灵敏度的荧光法。 ( )
1.4 检查铁磁性材料表面开口裂纹时，渗透检测的灵敏度要高于磁粉检测。( )
2.1 水和酒精混合后的体积小于原来体积之和的实验说明分子间存在空隙。( )
2.2 物体里所有分子的动能和势能的总和叫做物体的内能。 ( )
2.3 在液——固界面，我们把跟固体接触的液体薄层称附着层。 ()
2.4 溶剂去除型着色法应用广泛，操作方便，虽然成本较高，但特别适用于大批量工件的检测。 ( )
2.5 液体表面有收缩到最小面积的趋势。 ( )
2.6 表面张力系数与液体的种类、温度有关，与压力无关。 ( )
2.7 易挥发的液体与不易挥发的液体相比，其表面张力系数更大。 ()
2.8 含有杂质的液体比纯净的液体表面张力系数要大。 ( )
2.9 水洗型荧光渗透法适用于表面粗糙带有螺纹和键槽的工件。 ()
2.10 接触角θ越小，液体对固体表面的润湿性能越好。 ( )
2.11 渗透剂的润湿性能是表面张力和接触角两种物理性能的综合反应。 ( )
2.12 液体对固体是否润湿，不仅取决于流体性质，同时还取决于固体的性质。( )
2.13 润湿液体在毛细管中呈凹面并且下降，不润湿液体在毛细管中呈凸面并且上升的现象称为毛细现象。 ()
2.14 实际检测过程中，表面张力系数增大，润湿效果变差，接触角变小。( )
2.15 渗透过程中，渗透剂对受检表面开口缺陷的渗透作用，实质上主要是毛细作用。
()
2.16 显像过程中，渗透剂从缺陷中回渗到显像剂中形成缺陷显示迹痕，实质上是液体的毛细现象。 ( )
2.17 振动工件有时可促进渗透剂渗入缺陷。 ( )
2.18 H.L.B值越高，亲油性越好。 ( )
2.19 表面活性剂在溶液中浓度越大，胶团形成越多，乳化作用越显著。( )
2.20 表面活性剂的H.L.B值较高时，可起乳化作用，较低时不能起乳化作用。 ( )
2.21 胶团形成时，亲水基聚集于胶团之内，而亲油基朝外。( )
2.22 润湿能力是由液体分子间的引力和液体与固体间的引力大小来决定的。 ( )
2.23 由于表面活性剂的作用，使本来不能混合到一起的两种液体能够混合在一起的现象，称为乳化现象。 ( )
2.24 固体表面粗糙度增大会使液体对固体的接触角增大。( )
2.25 凝胶现象可以使缺陷内的渗透剂不易被水冲洗掉，能较好地保留在缺陷中，从而提高检测灵敏度。 ( )
2.26 毛细管内半径一定时，液面附加压强越大液面上升高度越高。 ( )
2.27 着色渗透检测是利用人眼在强白光下对颜色敏感的特点。( )
3.1 着色检测使用的可见光源波长范围为400～700nm；荧光检测时使用的紫外线波长范围为330～390nm。 ( )
3.2 发光强度是指光源向某方向单位立体角发射的光通量，单位(Lx)勒克司。( )
3.3 在外界光源停止照射后，立即停止发光的物质为磷光物质。 ()
3.4 化学结构相似的物质，彼此一定相互溶解。 ()
3.5 着色强度或荧光强度，实际上是缺陷内被吸附出来的一定数量的渗透剂，在显像后能显示色泽（色相）的能力。 ( )
3.6 渗透检测中所用的渗透剂都是溶液，显像剂都是悬浮液。 ()
3.7 渗透剂的临界厚度越小，着色（荧光）强度就越大，缺陷越易于发现。 ( )
3.8 显像剂显示的缺陷图像尺寸比缺陷真实尺寸要小。( )
3.9 某个显示和围绕这个显示的背景之间的亮度和颜色之差称为对比度。 ( )
3.10 渗透检测时，宽而浅的缺陷最容易检出。 ( )
3.11 荧光渗透液的荧光强度不仅取决于荧光染料的种类，而且与染料在渗透液中的溶解度有关。 ( )
3.12 先浸渍后滴落的施加渗透剂的工艺方法，可提高裂纹检出能力。( )
3.13 渗透剂中染料种类及浓度将影响裂纹检出能力。 ( )
4.1 按多余渗透剂的去除方法渗透剂分为自乳化型、后乳化型与溶剂去除型。( )
4.2 根据渗透剂所含染料成分，渗透检测剂分为荧光液、着色液、荧光着色液三大类。
()
4.3 后乳化荧光法灵敏度一般比着色法灵敏度高。 ( )
4.4 着色渗透剂的颜色一般都是选用红色，因为红染料能与显像剂的白色背景形成鲜明对比。 ( )
4.5 着色荧光渗透剂是将着色染料和荧光染料同时溶解到渗透溶剂中而配制的。
()
4.6 荧光染料的荧光强度和波长与所用的溶剂及浓度有关。 ( )
4.7 表面张力与接触角是确定渗透剂是否有高的渗透能力的两个最主要因素。( )
4.8 渗透剂的渗透能力，与表面张力和接触角的余弦成反比。( )
4.9 渗透剂闪点越低，燃点越高，其可燃危险性就越小。( )
4.10 渗透剂中含有的卤化物在高温下会对镍基合金的工件产生热腐蚀。 ()
4.11 渗透剂的润湿性能检查，可用脱脂棉球蘸少量渗透剂涂到清洁发亮的铝板表面形成薄层，10min后观察，好的渗透剂应没有收缩，不形成小泡。 ( )
4.12 渗透剂含水量越大越好。渗透剂容水量指标愈高，抗水污染性能愈好。( )
4.13 灵敏度黑点实验时，黑点越大，灵敏度越高。 ( )
4.14 渗透剂的各项物理化学性能中，粘度、表面张力、接触角与挥发性能等影响渗透剂的灵敏度。 ( )
4.15 后乳化型渗透剂是在乳化后再用水去除，它的去除剂就是乳化剂和水。 ( )
4.16 亲水型乳化剂浓度越高，乳化能力越强，乳化速度越快。( )
4.17 乳化剂受渗透剂的过分污染后，会降低其对渗透剂的乳化能力。 ( )
4.18 荧光渗透检测剂系列的乳化剂与相应的荧光液颜色应相同。 ()
4.19 溶剂去除剂应是无色透明的油状液体，不含沉淀物。( )
4.20 溶剂去除剂在15℃～38℃贮存半年以后，应进行去除性能检查，性能不应降低。
()
4.21 干粉显像剂适用于螺纹及粗糙表面工件的检验。 ( )
4.22 溶剂悬浮湿式显像剂一般与着色渗透剂配合使用。 ( )
4.23 溶剂悬浮显像剂比水悬浮显像剂的显像灵敏度高。 ( )
4.24 渗透检测剂系统包括渗透剂、乳化剂、去除剂和显像剂所构成的组合系统。( )
4.25 检测方法组合符号“ⅡC-d”表示使用溶剂去除型着色渗透剂——溶剂悬浮显像剂的方法。 ( )
4.26 对同一检测工件不能混用不同类型的渗透检测剂。 ( )
4.27 液体闪点越低越安全，所以要求渗透液有足够低的闪点。 ()
4.28 溶剂有两个主要作用，一是溶解染料，二是起渗透作用。 ( )
5.1 喷罐一般由盛装容器和喷射机构两部分组成。 ( )
5.2 渗透检测剂喷罐不得放在靠近火源、热源处。 ( )
5.3 有合适滤光片的黑光灯，不会对人眼产生损害。 ( )
5.4 黑光灯的电源电压波动大于20%时应安装电压稳压器。 ( )
5.5 黑光灯上聚集的灰尘，会缩短黑光灯的使用寿命。 ( )
5.6 B型试块和C型试块，都可以用来确定渗透液的灵敏度等级。 ()
5.7 如果拟采用的检测温度低于10℃，则需将试块和所有使用材料都降到预定温度，然后将拟采用的低温检测方法用于铝合金试块B区。 ( )
5.8 试块的主要作用是灵敏度试验、工艺性试验和渗透检测系统的比较试验。 ( )
5.9 A型试块可以用来确定渗透检测的灵敏度等级。 ( )
5.10 镀铬试块主要用于校验操作方法与工艺系统的灵敏度。 ()
5.11 使用新的渗透检测剂时应用镀铬试块检验系统灵敏度及操作工艺正确性。( )
5.12 渗透检测用的试块是反复使用的，每次使用后都要进行彻底的清洗，以保证去掉缺陷中残余的渗透剂。 ( )
6.1 预清洗的目的是为了保证渗透剂能最大限度渗人工件表面开口缺陷中去。( )
6.2 局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展50mm。( )
6.3 工件表面的污物妨碍渗透剂对工件表面的润湿，也妨碍渗透剂渗入缺陷，所以必须进行预清洗。 ( )
6.4 在实际检测过程中，对同一工件应先进行磁粉检测后再进行渗透检测。( )
6.5 渗透检测的预处理工序中，一般不推荐采用喷砂或喷丸处理。( )
6.6 可以用蒸汽除油法清除表面多余的渗透剂。 ( )
6.7 高强度钢酸洗时，容易吸进氢气，产生氢脆现象。 ( )
6.8 渗透检测剂的施加方法可采用喷涂、浸涂、浇涂，但不可采用刷涂法。 ( )
6.9 确定渗透时间只与渗透剂的渗透特性有关，而与要发现缺陷的种类和大小无关。
()
6.10 渗透时间指施加渗透剂的时间和滴落时间的总和。( )
6.11 清除表面多余渗透剂时，要清除受检表面的所有渗透剂，保留缺陷内的渗透剂。
()
6.12 溶剂清洗型渗透剂宜采用溶剂冲洗的去除方法。( )
6.13 水洗型渗透检测，进行去除工序时，在保证得到合格背景的前提下，水洗时间应越短越好。 ( )
6.14 后乳化渗透检测时，乳化的目的是使工件表面的渗透剂变得可以用水清洗。
()
6.15 如果出现过乳化、过清洗现象，则必须重新处理。 ( )
6.16 使用溶剂去除法不必进行专门的干燥处理。 ( )
6.17 对工件干燥处理时，被检面的温度不得大于50℃。 ( )
6.18 干燥的时机与表面多余渗透剂的清除方法和所使用的显像剂密切相关。 ( )
6.19 正确的干燥温度应通过实验确定，干燥时间越长越好。 ( )
6.20 干式显像主要用于荧光法。 ( )
6.21 显像时间是指从施加显像剂到开始观察时间。 ( )
6.22 显像时间取决于渗透剂和显像剂的种类、大小及被检件的温度。 ()
6.23 显像时间一般不应少于7min。采用自显像时，停留时间最短7min，最长2小时。
()
6.24 显像时间不能太长，显像剂层不能太厚，否则降低检测灵敏度。 ()
6.25 为了显示细微裂纹，施加显像剂时，越厚越好。 ( )
6.26 就着色渗透剂而言，任何表面状态都应优先选用溶剂悬浮显像剂。 ()
6.27 干粉显像剂只吸附在缺陷部位，即使经过一段时间，缺陷轮廓也不散开，仍能显示出清晰的图形，但使用干粉显像剂不能分开互相接近的缺陷，即分辨力很低。 ( )
6.28 为了使显像剂涂布均匀，可采用反复多次施加显像剂来解决。 ( )
6.29 着色渗透检测时显像剂粉末是白色的也可以是无色透明的微粒。 ( )
6.30 荧光检测时暗室可见光照度不应超过20Lx。( )
6.31 荧光渗透检测时，检测人员可戴光敏眼镜，以提高黑暗观察能力。( )
6.32 渗透检测一般不能确定缺陷的深度，但有时可根据渗透剂回渗多少粗略估计缺陷的深浅。 ( )
6.33 渗透检测时，若因操作不当，真伪缺陷实在难以辨认时，应重复全过程，进行重新检测。 ( )
6.34 后清洗是去除对以后使用或对工件材料有害的残留物。 ()
7.1 水洗型着色法的显像方式有干式、速干式、湿式和自显像等几种。( )
7.2 水洗型荧光渗透检验方法对浅而宽的缺陷最灵敏。 ( )
7.3 干粉显像时干燥和显像工序的安排是应先干燥，后显像。 ()
7.4 后乳化型渗透检测剂中不含乳化剂，染料浓度高，故比水洗型可发现更细微的缺陷。 ( )
7.5 经过着色检测过的工件，可以用荧光检测复验。 ( )
7.6 渗透检测应在喷丸、喷砂、镀层、阳极化等其他处理工序前进行。 ()
7.7 渗透检测一般应安排在最终热处理之后进行。 ( )
7.8 一般情况下，表面比较粗糙的工件宜选用水洗型渗透剂，缺陷大而深度浅的工件宜选用后乳化型渗透剂。 ( )
8.1 在用承压设备焊接接头的检测必须清除锈蚀和污物后才能进行渗透检测。( )
8.2 焊接接头或清根后经渗透检测，可不进行后清洗。 ( )
8.3 对铸件表面比较粗糙时，一般采用水洗型渗透检测。 ( )
8.4 对在用承压设备在用与维修件渗透检测时，宜采用荧光渗透检测方法进行检测。
()
9.1 显示分为相关显示、非相关显示和虚假显示，非相关显示和虚假显示不必记录和评定。 ( )
9.2 相关显示是重复性迹痕显示，而非相关显示不是重复性迹痕显示。 ()
9.3 由于工件的结构等原因所引起的显示为虚假显示。 ( )
9.4 由于渗透检测检出的缺陷是开口缺陷，因此只要一出现显示迹痕就可断定显示迹痕必是缺陷。 ( )
9.5 长宽比大于等于3的缺陷显示为线性缺陷迹痕，长宽比不大于3的缺陷显示为圆形缺陷迹痕。 ( )
9.6 渗透检测时，工件表面的圆形迹痕显示不可能是裂纹缺陷。 ()
9.7 热裂纹显示一般略带曲折的波浪状或锯齿状，红色细条或黄绿色细亮条状。( )
9.8 热裂纹通常产生在焊接接头的热影响区，有时也在焊接接头金属中出现。( )
9.9 渗透检测不能发现层间未熔合，但可检测延伸至表面的坡口未熔合。 ()
9.10 缺陷显示迹痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于等于30°，按横向缺陷处理。其他按纵向缺陷处理。 ( )
9.11 疲劳裂纹出现在应力集中部位。 ( )
9.12 对于缺陷的记录可采用照相、录相和可剥性塑料薄膜等方法记录，同时应用草图标示。( )
10.1 无损检测通用工艺规程应有编制、审核和批准人。 ( )
l0.2 无损检测工艺卡应由Ⅲ级人员编制、审核。( )
11.1 渗透检测剂只要标明生产日期和有效期即可验收使用。 ()
11.2 使用新的渗透检测剂，改变或替换渗透检测剂类型或操作规程时，实施检测前应用铝合金试块检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。 ( )
11.3 发现渗透剂有明显沉淀或混浊，变色或难以清洗则应报废。 ()
11.4 对湿式显像剂的浓度应保持在制造厂规定的工作浓度范围内，其比重应经常进行校验。 ()
11.5 对于镍基合金材料，一定量渗透检测剂蒸发后残渣中的硫元素含量的重量比不得超过1%。( )
11.6 发现试块有堵塞或灵敏度有所下降时，必须及时修复或更换。 ( )
11.7 着色法渗透检测用的试块可以用于荧光渗透检测，反之亦然。 ()
11.8 荧光法渗透检测时，工件检查应放在紫外线灯辐照的有效区域内进行。( )
